深度处理是涂装废水处理流程中的关键环节，通常位于预处理和生化处理之后。其主要目的是进一步去除常规处理工艺难以降解的微量有机物、色度、盐分、悬浮物等污染物，以确保出水水质稳定达到严格的排放标准（如COD≤50mg/L），或实现更高品质的中水回用（如用于喷漆前清洗、设备冷却等）。以下是几种主流的深度处理技术：

1. 膜分离技术

膜分离技术因其效率高、节能、自动化程度高，在涂装废水深度处理及回用领域应用广泛。它通过物理截留作用，将污染物与水分子分离。

反渗透：

原理：在高于溶液渗透压的压力驱动下，使水分子透过半透膜，而溶解性盐类、有机物、胶体、细菌等被截留。

效果：脱盐率可达90%以上，能有效去除小分子有机物、离子，产水水质高，接近纯水，是实现“零排放”和高品质回用的核心技术。

注意：进水需经过严格预处理（如UF），以防膜污染；会产生一定比例的浓水，需妥善处理。

纳滤：

原理：孔径介于超滤和反渗透之间，可在较低压力下运行。

效果：对二价离子（如Ca²⁺、Mg²⁺、SO₄²⁻）和分子量200-1000道尔顿的有机物有较高去除率，同时允许部分一价离子通过。适用于对硬度要求不高但需去除特定有机物的回用场景。

超滤和微滤：

原理：利用筛分效应，去除大分子有机物、胶体、悬浮颗粒和微生物。

作用：常作为RO/NF的前置保护单元，防止后续膜系统堵塞和污染，也可单独用于提升出水浊度和SDI值。

2. 深度

深度氧化技术通过产生强氧化性的羟基自由基（・OH），能够无选择性地氧化分解难生物降解的有机物，将其矿化为CO₂和H₂O或转化为易降解的小分子物质。

臭氧氧化 (Ozone Oxidation)：

原理：臭氧（O₃）直接氧化或在催化剂（催化臭氧氧化）、紫外光（UV/O₃）作用下产生・OH进行氧化。

优势：反应速度快，不引入新杂质，可同步脱色、除臭。

应用：特别适合处理含苯系物、酚类等有毒有害有机物的家具、汽车涂装废水。

芬顿氧化：

原理：在酸性条件下，过氧化氢（H₂O₂）与亚铁离子（Fe²⁺）反应生成・OH。

优势：氧化能力强，对高浓度、难降解有机物去除效果显著。

注意：会产生含铁污泥，需后续沉淀去除，增加处置成本。

光催化氧化：

原理：在紫外光照射下，半导体催化剂（如TiO₂）产生电子-空穴对，进而生成・OH。

特点：理论上可矿化有机物，但实际应用中受催化剂效率、光照强度等因素影响较大。

3. 吸附法

利用多孔性固体材料的巨大比表面积吸附水中的微量污染物。

活性炭吸附：

原理：活性炭具有发达的孔隙结构和巨大的比表面积，能有效吸附残留的有机物、色度和异味。

形式：可采用固定床、移动床或投加粉末活性炭（PAC）。

应用：常作为深度处理的保障，或用于处理含有特殊气味或颜色的废水。饱和后的活性炭需再生或更换。

4. 其他深度处理技术

离子交换：

原理：利用离子交换树脂上的可交换离子与水中的同性离子进行交换。

应用：主要用于去除特定离子（如重金属离子、硬度离子），在需要高纯度回用水时使用，但树脂需定期再生。

蒸发结晶 ：

原理：通过加热蒸发水分，使溶解性盐分浓缩结晶析出。

应用：主要用于处理RO产生的高盐浓水，实现真正的“零排放”，将水回收利用，盐分作为危废委外处理。

总结

在实际工程中，深度处理技术往往不是单一使用，而是根据目标进行组合：

• 目标为达标排放：可采用“混凝/絮凝 + 沉淀/气浮”或“臭氧/电化学氧化”作为深度处理，经济且效率高。

• 目标为中水回用：普遍采用“超滤(UF) + 反渗透(RO)”双膜法，确保水质安全。

• 目标为近零排放：在“UF+RO”基础上，对RO浓水进行“蒸发结晶”处理，实现水资源循环利用。

选择哪种深度处理技术，需综合考虑原水水质、出水标准、投资预算、运行成本、占地面积、自动化要求以及环保政策等因素。例如，追求低运行成本和无二次污染的企业可能倾向于选择电化学氧化或臭氧催化氧化；而追求高回用率的企业则必须依赖反渗透技术。