水性涂料废水中含有的表面活性剂、高分子增稠剂及乳胶体系，易在处理过程中产生大量稳定泡沫。若不加以控制，泡沫不仅造成操作困扰，更会实质性干扰处理单元的运行效率，甚至导致系统失效。防止泡沫对处理效率的负面影响，需从物理、化学与管理三个维度协同施策。

一、避免泡沫包裹污染物，保障分离效率

泡沫具有强吸附性，可裹挟乳胶粒子、细小絮体及有机物漂浮于水面，使其无法进入正常沉降或气浮路径。这直接导致：

预处理出水SS和COD偏高；

污染物“逃逸”至生化段，增加负荷。

应在调节池和混凝段前端投加适量消泡剂，并确保混合均匀，破坏泡沫结构，释放被包裹的污染物，使其参与正常反应与分离。

二、防止泡沫干扰气浮与沉淀过程

在溶气气浮（DAF）单元，过量泡沫会覆盖池面，阻碍微气泡与絮体的有效接触，降低上浮效率；在沉淀池中，泡沫层可抑制污泥沉降，造成出水浑浊。应通过：

控制进水起泡强度；

设置机械刮沫装置及时清除表层泡沫；

优化气浮回流比，避免过度溶气加剧起泡。

确保分离单元在无泡沫干扰下运行。

三、减少泡沫对生化系统的冲击

泡沫进入好氧池后，易形成粘稠浮渣层，覆盖曝气头，降低氧传质效率；同时阻碍CO₂释放，影响pH平衡。更严重的是，部分稳泡助剂具有生物抑制性，可能削弱微生物活性。对策包括：

强化前端预处理，尽可能的去除起泡前驱物；

在生化进水口设置挡泡堰或消能区；

必要时局部投加生物兼容型消泡剂，但需谨慎评估对菌群影响。

四、优化运行参数，从源头抑制泡沫生成

控制搅拌强度：调节池搅拌以均质为原则，避免高速剪切诱发泡沫；

合理曝气：生化段按需供氧，杜绝过量曝气成为“打泡机”；

分质处理：将高泡初洗水单独收集并强化预处理，低泡终洗水直接回用或简化处理，避免全量承受泡沫风险。

五、加强设备与池体设计适配

气浮池和调节池应预留足够超高（通常≥0.5m），为泡沫提供缓冲空间；

进水口采用淹没式或扩散式布水，减少跌水冲击起泡；

关键区域（如泵吸入口）避开泡沫聚集区，防止泵入空气导致气蚀或流量波动。

六、建立泡沫监测与响应机制

将泡沫状态纳入日常巡检指标：

观察泡沫厚度、颜色、持久性——白色细腻泡沫多源于表面活性剂，粘稠胶状则提示高分子助剂残留；

泡沫异常增多时，立即追溯是否换产、清洗模式变更或药剂失效；

建立快速响应流程，如临时增加消泡、切换至事故池等。

七、避免“以泡治泡”的恶性循环

部分操作人员见泡沫即加大消泡剂投量，却忽视根本原因，导致药剂残留累积，反而影响絮凝或微生物代谢。应坚持“先控源、再抑泡、辅以药剂”的原则，避免依赖单一手段。

泡沫对水性涂料废水处理效率的影响是隐蔽而深远的。它不仅关乎现场整洁，更直接关联污染物去除率、能耗水平与系统稳定性。真正有效的泡沫防控，不是简单“灭泡”，而是通过工艺适配、参数优化与精细管理，将泡沫生成与影响控制在低限度。治污之效，常毁于细微泡沫；系统之稳，成于未然之防。