预处理是日化废水治理的首道防线，其效果直接决定后续生化系统的稳定性与整体处理效率。然而，在实际运行中，诸多认知偏差与操作不当常导致预处理功能失效，甚至引发系统性故障。识别并规避这些常见误区，是保障治理成效的基础。

一、过度依赖化学混凝，忽视物理分离

许多企业将混凝沉淀视为手段，无论水质如何均优先投加大量絮凝剂。这种“药剂依赖”思维不仅推高运行成本，还带来严重副作用。过量投药易产生大量疏松、难脱水的化学污泥，增加处置负担；残留的铝盐或铁离子可能抑制后续微生物活性；且对溶解性有机物（如LAS）去除效果有限。正确做法应优先采用气浮、筛滤等物理方法去除悬浮物与油脂，仅在必要时辅以混凝，实现“物理为主、化学为辅”的经济模式。

二、混淆调节池功能，弱化均质作用

调节池的核心功能是均衡水质水量，但常被误用为简单暂存池。若缺乏强力搅拌或空气扰动，废水在池内自然分层，重污染物沉底，轻油污上浮，无法实现真正混合。当高浓度废水集中排出时，仍会对后续系统造成冲击。此外，部分企业为腾出空间堆放杂物而缩小有效容积，导致停留时间不足。应确保调节池具备足够水力停留时间（通常8-12小时）与强制混合能力，使其真正发挥“削峰填谷”的缓冲作用。

三、气浮运行参数失当，影响分离效率

溶气气浮（DAF）是处理含油、高LAS废水的有效手段，但运行不当则效果大打折扣。常见问题包括：溶气罐压力不足，导致微气泡生成不充分；释放器堵塞未及时清理，影响气泡分布；刮渣频率过低，浮渣长期滞留会重新破碎下沉。更关键的是，pH未调整至理想范围（通常6.5-7.5），影响药剂效能与气泡稳定性。应根据进水特性动态优化药剂投加量、回流比与运行压力，确保气浮单元始终处于理想工作状态。

四、忽视前段除油，加重系统负荷

含油废水若未在源头或前段有效去除，将对全流程造成连锁影响。油脂进入生化池会覆盖生物膜或污泥表面，阻碍氧气传递，导致DO异常下降；在MBR系统中易造成膜污染，缩短清洗周期；在厌氧反应器内则形成浮渣层，影响沼气释放。部分企业寄望于生化过程“自然降解”，殊不知油脂降解速率慢，长期积累终将引发故障。须设置隔油池或强化气浮，将动植物油控制在合理水平。

五、清池维护缺失，埋藏运行隐患

预处理设施长期运行后，池底会沉积砂砾、无机盐，池壁附着生物膜或结垢，若不定期清淤与检修，将严重影响处理效率。例如，沉淀池积泥减少有效容积，降低沉降效果；气浮释放器堵塞导致布气不均；管道阀门锈蚀可能引发泄漏或失控。然而，许多企业为维持生产连续性而推迟维护，导致设备性能衰减甚至突发故障。应制定科学的停运检修计划，确保关键单元定期“体检”与保养。

六、在线监测缺位，调控缺乏依据

预处理效果需实时监控，但部分项目仅依赖人工取样，频次低、滞后性强。缺少pH、COD、SS等在线仪表，操作人员难以及时发现水质突变或药剂失效，往往在后续系统出现异常后才被动应对。应逐步配置关键参数的在线监测设备，实现数据驱动的调控。

预处理虽处于流程前端，却深刻影响全局。避免上述误区，需摒弃经验主义，回归工艺本质，强化科学管理与精细运维，方能为后续处理筑牢根基，实现稳定、效率高、低成本的长效运行。