水性涂料废水中氨氮主要来源于pH调节剂（如氨水）、含氮助剂（如酰胺类分散剂）或防锈添加剂，浓度通常在50–300 mg/L之间。虽然并非所有水性涂料废水都含高氨氮，但在生产工业防护漆、金属底漆等特定品类时，氨氮可能成为制约达标的关键指标。有效去除需结合水质特性，科学构建脱氮路径。

一、明确氨氮来源与存在形态

先需区分氨氮是以游离氨（NH₃）还是铵离子（NH₄⁺）为主，这取决于废水pH和温度。在碱性条件下（pH＞9），游离氨比例升高，可通过吹脱法部分去除；而在中性或弱碱性环境中，主要以NH₄⁺存在，必须依赖生物硝化-反硝化过程。准确测定总氨氮及pH，是工艺选择的前提。

二、优先考虑生物脱氮为主路径

对于可生化性尚可的废水（B/C＞0.25），硝化-反硝化是经济且效率高的脱氮方式：

硝化阶段：在好氧池中，亚硝化菌和硝化菌将NH₄⁺转化为NO₂⁻和NO₃⁻，需维持DO＞2 mg/L、pH 7.5–8.5、温度＞15℃，并避免重金属或杀菌剂冲击；

反硝化阶段：在缺氧区，反硝化菌利用有机物将NO₃⁻还原为N₂释放。若原水碳源不足（C/N＜4），需补充乙酸钠、甲醇等外加碳源。

推荐采用A/O（缺氧-好氧）或改良型MBBR工艺，确保硝化与反硝化功能分区明确、污泥龄足够（SRT＞15天）。

三、高氨氮废水可辅以物化预处理

当氨氮浓度超过200 mg/L或碳源严重不足时，单纯生物法负荷过高。可前置折点加氯或氨吹脱作为减量手段：

折点加氯：投加次氯酸钠使氨氮氧化为氮气，反应迅速但药剂成本高，且可能生成氯代有机物，适用于小水量应急；

氨吹脱：将pH调至11以上，通过气液接触吹出NH₃，再用酸吸收回收。该法适合高浓度、高碱度废水，但需配套尾气处理，防止二次污染。

两者均不宜作为主工艺，仅用于大幅削减前端负荷。

四、优化系统运行保障硝化效率

硝化菌生长缓慢、对环境敏感，需精细调控：

避免进水pH剧烈波动，必要时设pH回调单元；

控制有毒物质（如异噻唑啉酮类杀菌剂）进入，可通过分质收集或PAC吸附预处理；

维持足够污泥浓度（MLSS＞3000 mg/L）和长泥龄，防止硝化菌流失。

五、警惕“伪氨氮”干扰

部分含氮有机物（如尿素、胺类）在常规检测中可能被计入氨氮，实则需先经水解才能释放NH₄⁺。此类“潜在氨氮”会在生化过程中逐步显现，导致出水氨氮滞后超标。建议增加凯氏氮（TKN） 检测，评估氮负荷。

六、回用场景需关注氨氮累积

若处理后水用于循环冷却或冲洗，氨氮虽不超标，但长期回用可能在系统中累积，促进微生物滋生或腐蚀铜部件。此时即使排放达标，也应强化脱氮，控制回用水氨氮＜10 mg/L。

水性涂料废水中氨氮的去除，核心在于“辨源—配碳—稳硝化”。生物脱氮是主流，但需匹配碳源、规避毒性、保障运行条件；高浓度时可辅以物化减负。唯有识别氮形态与系统承载力，才能实现效率高、稳定、低成本的氨氮控制。治氮之要，不在强攻，而在顺势而为；脱氮之稳，成于细节之控。