“零排放”并非指完全不产水，而是通过资源化与循环利用，使废水不外排、污染物不进入环境。中药提取废水成分复杂、盐分高、有机物难降解，实现真正意义上的零排放具挑战，需以“减量优先、分质回用、末端固化”为核心策略，系统推进。

一、源头减量是零排放的前提

零排放成本与进水量直接相关。应优先从生产端削减：

优化提取工艺，提高溶媒（如乙醇）回收率；

实施多效逆流清洗，减少清洗水用量30%以上；

高浓煎煮水单独收集，避免稀释后处理难度倍增。

每减少1吨废水，后续处理与蒸发成本同步下降。

二、分质处理与梯级回用

将废水按水质分为三类：

高浓母液（COD＞8000 mg/L）：经厌氧发酵产沼后，进入蒸发浓缩；

中浓工艺水：经“预处理+生化+深度处理”后，回用于药材初洗或冷却；

低浓清洗水：简单过滤即回用。

通过分质，仅高盐高浓部分进入末端蒸发，大幅降低能耗。

三、生化+深度处理保障回用水质

回用水需满足浊度＜5 NTU、COD＜30 mg/L、无泡沫等要求。推荐组合：

MBBR或AnMBR 提升有机物去除率；

臭氧催化氧化+BAC 脱色并矿化难降解物；

必要时加超滤（UF） 保障SS达标。

稳定出水是安全回用的基础。

四、蒸发结晶是零排放的关键环节

生化与深度处理后的浓水仍含盐和残余有机物，需通过蒸发实现固液分离：

MVR（机械蒸汽再压缩） 蒸发器能效高，吨水电耗约30–40 kWh，适合连续运行；

蒸发冷凝水水质优良（COD＜10 mg/L），可全部回用；

残留杂盐经脱水后作为一般固废处置，或探索资源化路径（如制建材）。

五、杂盐处置与资源化探索

蒸发产生的混合盐因含有机物，通常被列为危废，处置成本高昂（3000–6000元/吨）。未来方向包括：

高温煅烧去除有机物，产出工业级盐；

与水泥窑协同处置；

开发定向分离技术，回收钠、钾等组分。

虽处试点阶段，但对降低成本至关重要。

六、智能化控制保障系统稳定

零排放系统环环相扣，任一单元故障将导致全线停摆。需部署：

在线水质监测（COD、电导率、浊度）；

蒸发器自动防垢与清洗程序；

水量平衡调控逻辑，防止浓水累积。

智能控制是长期稳定运行的“神经”。

七、经济性需全盘考量

零排放投资高（通常为常规处理的2–3倍）、运维复杂，更适合：

缺水地区或环保严控园区企业；

高附加值产品生产企业；

具备蒸汽余热或电价优惠条件的厂区。

应开展全生命周期成本评估，避免盲目上马。

中药废水零排放是技术、管理与经济的综合工程，绝非简单叠加蒸发设备。其核心在于“前端减量、中端回用、末端安全固化”。在当前技术条件下，零排放可行但需理性推进——不是所有企业都必须“零”，但所有企业都应向“少排、优排、回用”迈进。