1. 难降解有机物结构稳定，可生化性差

• 难点：涂料废水中含有大量苯环、杂环等具有共轭双键体系的复杂有机物（如苯系物、酯类、醇类、合成树脂）。这些物质化学性质其稳定，普通微生物无法有效分解，导致废水的可生化性差（B/C比普遍<0.2）。

• 技术挑战：常规的物理或简单化学方法难以破坏这些稳定结构。需要采用能提供强氧化或强还原能力的技术，将大分子、长链、环状的有机物“开环断链”，转化为小分子、易被微生物利用的有机酸。

2. 污染物毒性高，抑制微生物活性

• 难点：废水中常含有重金属离子（如铅、铬、锌）、未反应的单体、催化剂残留以及有机溶剂等，对后续生化系统中的微生物具有强烈的生物毒性和抑制作用，可能导致微生物死亡或代谢功能丧失。

• 技术挑战：预处理不仅要降解有机物，还必须有效降低废水的综合毒性。这要求技术不仅能氧化分解有机物，还需具备去除或钝化重金属的能力（例如通过铁碳微电解产生的Fe²⁺/Fe³⁺形成沉淀），以保障后续生化系统的稳定运行。

3. 水质水量波动剧烈，冲击负荷大

• 难点：涂料生产多为间歇式操作（如树脂合成、设备清洗），导致废水排放呈现“脉冲式”特征。短时间内COD浓度可能从几千mg/L骤升至数万甚至十几万mg/L，水质水量不稳定。

• 技术挑战：预处理工艺必须具备很强的抗冲击负荷能力。系统设计上通常需要设置足够容量的调节池来均衡水质水量。同时，所选技术本身应能在较宽的进水浓度范围内保持稳定的处理效果，避免因冲击导致系统崩溃。

4. 复合污染显著，处理难度叠加

• 难点：涂料废水往往是多种污染物的混合体，不仅有高浓度有机物，还可能伴有高盐分、悬浮物（SS）和胶体物质。这种复合污染会相互影响，增加处理难度。

• 技术挑战：

对于含高悬浮物和胶体的废水（如水性涂料清洗废水），直接进行深度氧化效率低，需行混凝沉淀等物理化学法去除大部分SS，否则会影响后续反应。

高盐度可能影响某些化学反应的效率，并对后续的微生物产生渗透压抑制。

因此，预处理方案需要“量身定制”，针对不同类型的废水（以树脂合成为主还是设备清洗为主）调整工艺组合。

5. 工艺选择与参数控制要求高

• 难点：有效的预处理往往涉及复杂的化学反应过程，对操作条件要求严格。

• 技术挑战：

铁碳微电解：需要在强酸性环境（pH=2-3） 下运行，对设备防腐要求高，且反应后需中和回调pH，增加了药剂消耗。

芬顿氧化：需要控制H₂O₂与Fe²⁺的比例、反应pH、反应时间等参数。投加不足则效果差，过量则造成浪费并产生更多污泥。同时，反应会产生大量含铁絮体（化学污泥），处置成本高。

这些工艺的运行成本（药剂费）和二次污染（危废污泥） 是企业必须面对的实际问题。

涂料废水预处理的核心技术难点在于：如何经济、地打破高度稳定的难降解有机物结构，同时有效去除或降低其生物毒性，并应对剧烈波动的水质水量。目前主流且有效的解决方案是采用“铁碳微电解 + 芬顿氧化”等深度氧化联用技术，它们通过电化学和自由基氧化作用，能够提升废水的可生化性并降低毒性。然而，这些技术也伴随着高能耗、高药剂消耗和产生危废污泥等缺点。因此，开发和应用更环保、低成本、无二次污染的处理技术是行业发展的迫切需求和未来方向。