涂料废水因其高浓度、难降解、水质波动大等特点，单一预处理技术往往难以达到理想效果。因此，采用组合工艺成为主流。常见的组合如“混凝沉淀 + 铁碳微电解 + Fenton氧化 + 混凝沉淀”或“气浮 + 臭氧氧化”等。这种组合方式具有显著优势，但也存在不容忽视的缺点。

优点：

协同增效，处理效果显著提升：组合工艺能发挥各单元的协同作用。例如，先通过混凝去除大部分SS和部分COD，减轻后续深度氧化单元的负荷；铁碳微电解在酸性条件下运行，能初步降解大分子有机物并产生Fe²⁺；这些Fe²⁺恰好可作为后续Fenton氧化的催化剂，实现“以废治废”，大幅提高氧化效率和COD去除率（可达70%以上），并改善可生化性（B/C比提升）。

针对性强，应对复杂水质：不同技术针对不同污染物。混凝擅长去除悬浮物和胶体；微电解和Fenton对难降解有机物（苯系物、酚类）效果好；臭氧对脱色和除臭能力强。组合使用能应对涂料废水中多种复杂污染物，确保出水水质稳定。

为后续生化处理创造有利条件：组合预处理的核心目标是将“不可生化”的废水转化为“可生化”的废水。通过深度氧化技术将大分子有机物分解为小分子酸、醇等易降解物质，显著提高B/C比，使后续生化系统（如A/O、MBR）能够稳定运行，避免了直接生化处理可能面临的系统崩溃风险。

提高系统抗冲击能力：前端的调节池和混凝单元能缓冲水质水量的剧烈波动，使后续的深度氧化和生化单元在相对稳定的进水条件下运行，增强了整个系统的稳定性和抗冲击负荷能力。

缺点：

流程长，投资和占地大：组合工艺包含多个处理单元（调节池、混凝池、微电解塔、Fenton反应器、沉淀池等），导致整个预处理系统流程冗长，需要建设更多的池体和设备，土建投资和设备成本高昂，同时占用大量土地面积，对于场地有限的工厂是个挑战。

运行成本高：这是一大缺点。深度氧化技术（Fenton、臭氧）消耗大量药剂（H₂O₂、H₂SO₄、NaOH、催化剂），药剂费用是运行成本的主要部分。同时，微电解铁屑的消耗、系统的搅拌和曝气也带来较高的能耗。此外，Fenton反应会产生大量含铁、含铝的化学污泥，其脱水、运输和处置（作为危废）费用昂贵。

操作管理复杂：组合工艺涉及多个环节，每个环节都有其理想运行参数（如pH、药剂投加量、反应时间）。特别是Fenton和微电解对pH控制要求较为严格（需在2.5-4.0的强酸性范围），需要配备精密的在线pH计和自动加药系统，操作和维护要求高。一个环节控制不当，都可能影响整体效果。

产生二次污染风险：Fenton工艺会产生大量高含水率的化学污泥，若处置不当，会造成二次污染。同时，酸碱的大量使用也存在安全和腐蚀风险。

综上所述，涂料废水预处理的组合工艺虽然能实现效率高、稳定的处理效果，为后续生化处理铺平道路，但其高昂的投资、运行成本和复杂的管理要求是必须面对的挑战。在实际应用中，需根据废水的具体水质、水量、排放标准和经济条件，进行技术经济比选，力求在处理效果和成本之间取得平衡。