洗涤剂废水预处理是保障整个污水处理系统稳定运行的关键环节。然而，许多企业虽已配置基础工艺，却因流程设计粗放、控制滞后或缺乏协同，导致药剂浪费、污泥难处置、泡沫反复等问题。真正的优化，不是简单增加设备，而是通过识别瓶颈、强化过程控制与系统集成，实现“减量、提效、降本”三位一体。

一、源头分质，减少无效处理负荷

将高浓清洗水（含高LAS、高碱）、含粉体冲洗水与低污染地面水严格分流。仅对高风险废水实施混凝气浮等高成本预处理，普通冲洗水可简化为沉淀或直接进入调节池。某企业通过车间排水口增设三通切换阀，实现分质收集后，预处理药剂消耗降低35%，浮渣产量减少近一半。

二、强化调节池功能，提升均质能力

调节池不仅是缓冲单元，更是稳定进水的核心。应确保容积不低于日均高浓废水量的50%，并采用潜水推流器实现全池混合，避免局部高浓度区。对于脉冲式排水，可设置液位分段控制：低液位时小流量输送，高液位时启动备用泵，平抑水质水量波动。

三、控制混凝与pH回调

PAC、PAM及酸的投加应基于实时水质动态调整。部署在线浊度或ORP传感器联动计量泵，实现按需加药。例如，当进水浊度突增时自动提升PAC剂量，pH超限时启动稀硫酸投加。定期开展烧杯试验，确定不同批次废水的理想药剂配比，避免“一刀切”式投加造成浪费或效果不足。

四、优化气浮运行参数，提升分离效率

溶气压力应稳定在0.35–0.45 MPa，回流比控制在20%–30%，确保微气泡均匀生成。刮沫机宜连续运行，并设置浮渣厚度感应器，避免堆积过厚影响上浮效果。定期清洗溶气释放器，防止碳酸钙或硅垢堵塞，维持长期运行。

五、引入智能监控与预警机制

通过PLC系统集成pH、液位、加药量、泡沫图像等数据，建立运行健康度模型。当LAS趋势上升或泡沫层异常增厚时，系统自动预警并建议调整参数。

六、污泥减量与合规管理同步推进

优化混凝条件（如选用高分子量PAM、控制慢搅时间），提升浮渣密实度，降低脱水后含水率。同时，定期检测污泥中LAS残留，明确其固废属性，避免按危废处置造成成本激增。探索与建材企业合作，评估无机填料资源化利用可能性。

七、预留工艺弹性与升级接口

在气浮出水端设置旁通管，便于未来接入臭氧氧化或过滤单元；调节池分区建设，支持分质处理扩展。事故池应独立设泵，并与主系统联锁，确保异常废水100%截留，不混入正常流程。

优化洗涤剂废水预处理流程，本质是将“被动应对”转为“主动调控”。它要求企业不仅关注设备是否运转，更关注每一滴废水是否被处理。通过源头减量、过程、智能协同与管理闭环，完全可以在不大幅增加投入的前提下，显著提升预处理效能，为全流程稳定达标和可持续运营奠定坚实基础。真正的优化，始于细节，成于系统。