在日化废水处理流程中，深度处理是确保出水稳定达标、满足回用或严苛排放标准的关键环节。然而，由于前端生化出水中仍残留难降解有机物、色度、微量表面活性剂及盐分，深度处理常面临效率不稳定、运行成本高、设备易损等问题。厘清这些典型症结，有助于科学选型与运维。

一、难降解有机物去除率低

生化尾水中常含有未完全矿化的香精代谢产物、硅氧烷衍生物、防腐剂残留等小分子性有机物，传统混凝或普通氧化对其去除效果有限。若仅依赖单一工艺（如单纯加PAC），COD难以进一步下降，甚至出现“投药量大、效果差”的窘境。此类物质结构稳定，需针对性采用深度氧化或吸附技术才能有效削减。

二、色度反复或出水发黄

日化废水中部分染料、氧化副产物或铁锰络合物在生化阶段未被分解，进入深度处理后易形成胶体态显色物质。常规混凝对这类溶解性色度去除率低，且pH波动易导致色度反弹。更棘手的是，某些芬顿反应若控制不当，过量Fe²⁺残留反而使出水呈淡黄色，造成“越处理越黄”的假象。

三、膜系统污染与通量衰减快

若采用MBR或后续超滤/反渗透进行回用，膜污染是一大痛点。生化出水中残留的LAS、蛋白质、多糖等易在膜表面形成凝胶层，导致跨膜压差快速上升、产水量骤降。即使前端设有砂滤或保安过滤，微量胶体和有机物仍会缓慢累积，清洗周期短、恢复率低，大幅增加运维成本与停机风险。

四、深度氧化运行成本高且副产物风险

芬顿、臭氧或UV/H₂O₂等深度氧化虽能有效降解难降解物，但药剂消耗大、电耗高。更需警惕的是，不完全氧化可能生成毒性更高的中间产物（如醛类、羧酸类），反而增加生态风险。此外，芬顿产生的铁泥若未妥善处置，易造成二次污染；臭氧尾气若未分解，存在安全与健康隐患。

五、盐分累积影响回用可行性

日化配方中大量使用无机盐（如NaCl、Na₂SO₄），经前端处理后几乎全部留存于水中。深度处理若仅关注COD与色度，忽视TDS控制，出水虽“清澈”却无法回用。尤其当采用反渗透时，浓水侧盐分浓缩倍数高，易结垢堵塞，且高盐浓水处置难度大、成本高，成为回用瓶颈。

六、工艺组合缺乏协同性

部分项目盲目堆砌“混凝+芬顿+活性炭”等多级单元，但各环节参数未联动优化。例如，芬顿后未充分调节pH即进入活性炭吸附，导致铁离子堵塞炭孔；或臭氧氧化后未及时脱气，影响后续生物活性炭效能。工艺之间“各自为战”，不仅浪费资源，还可能相互干扰。

七、自动化程度不足，调控滞后

深度处理对水质波动较为敏感，但许多系统仍依赖人工投药与经验判断。进水COD或色度突变时，无法及时调整氧化剂或混凝剂剂量，导致出水超标或药剂浪费。缺乏在线监测（如UV₂₅₄、TOC）与反馈控制，使系统始终处于“被动应对”状态。

日化废水深度处理的难点，不在技术缺失，而在匹配与系统集成。唯有基于水质特征选择适宜工艺，强化单元间协同，控制副产物风险，并辅以智能调控，方能在保障出水品质的同时，实现经济、安全、可持续的运行目标。真正的深度处理，是“精”而非“多”。