在涂料废水处理过程中，预处理是决定整个系统能否稳定运行的关键环节。然而，在实际操作中，企业常因经验不足或认知偏差陷入一些常见误区，不仅影响处理效果，还可能导致运行成本上升、系统崩溃或出水超标。以下是涂料废水预处理中典型的误区及其解析：

1. 盲目依赖单一药剂，忽视组合工艺

许多企业认为“加点混凝剂就能解决问题”，过度依赖PAC或PAM，忽视废水的复杂性。事实上，涂料废水中既有悬浮物，又有难降解有机物和色度，仅靠混凝难以解决。若不配合氧化（如Fenton）、气浮或水解酸化等工艺，COD和色度去除率有限，后续生化系统仍面临高负荷冲击。

正确做法：应根据水质特点设计“多级协同”预处理流程，如“Fenton氧化 + 混凝沉淀”或“微电解 + 气浮”，实现污染物的分级去除。

2. 过量投加药剂，追求“快速见效”

为了短时间内看到出水变清，一些操作人员习惯性地加大混凝剂或氧化剂投加量。这种做法虽能暂时改善外观，但会导致：

药剂浪费，运行成本飙升；

产生大量污泥（如铁泥、铝泥），增加危废处置压力；

残留药剂（如Fe²⁺、H₂O₂）进入生化系统，抑制微生物活性；

出水盐分升高，影响回用或膜系统运行。

正确做法：通过小试实验确定理想投加量，采用自动加药系统根据水质动态调节，做到“投加、适量为止”。

3. 忽视pH控制，影响反应效率

pH是决定化学反应效果的核心参数。例如：

Fenton氧化必须在pH 3～4的酸性条件下进行，若pH偏高，·OH自由基生成率大幅下降；

混凝过程也有理想pH范围（PAC为6.5～8.5），偏离则絮体细小、沉降差。

但不少企业未安装pH在线仪表，仅凭经验调节，导致反应不完全或药剂浪费。

正确做法：在关键工艺段（如Fenton、混凝）设置pH自动控制系统，实现加酸加碱的闭环反馈，确保反应条件稳定。

4. 将高浓废液直接排入综合废水系统

生产过程中产生的设备清洗液、产品切换废液等高浓度废液，COD可达数万mg/L，若未分类收集而直接排入调节池，会造成瞬时负荷剧增，冲击整个处理系统，导致生化污泥中毒、系统瘫痪。

正确做法：实行源头分类、分质收集，高浓废液单独储存，通过计量泵小流量、连续注入主系统，避免冲击。

5. 调节池仅作储水用，缺乏均质功能

调节池不仅是储水设施，更承担着均质均量、缓冲冲击的重要功能。但部分企业调节池容积不足，或未设搅拌装置，导致废水在池内分层、沉淀，出水水质波动大，影响后续处理稳定性。

正确做法：调节池停留时间应不少于8～12小时，配备空气或机械搅拌，确保水质均匀；有条件时可设置pH在线监测，实现初步调控。

6. 忽略预处理对生化系统的影响

预处理的目的是为生化系统“保驾护航”，但一些企业只关注预处理出水COD是否降低，却忽视其对微生物的潜在毒性。例如：

Fenton氧化后未充分去除残余H₂O₂，进入生化池会杀死菌种；

混凝未沉淀，絮体进入生化系统会包裹污泥，影响传质；

盐分过高未稀释或脱盐，导致微生物脱水死亡。

正确做法：预处理出水应进行生物相容性评估，必要时增加过渡段（如水解酸化）或补充营养盐，确保生化系统健康运行。

7. 认为“预处理越强越好”，过度氧化

有些企业误以为氧化越越好，盲目提高H₂O₂投加量或延长反应时间，结果将有机物矿化为CO₂，虽降低了COD，但也破坏了可生化性（BOD趋近于0），反而不利于后续生化处理。

正确做法：深度氧化应以“破环断链、提高B/C比”为目标，而非追求COD低值。适度氧化即可，保留部分可降解有机物供微生物利用。

8. 忽视污泥与废渣的后续处置

预处理产生的污泥（如混凝污泥、铁泥）往往含有重金属、有机毒物，属于危险废物，需合规处置。但部分企业将其随意堆放或外运倾倒，存在环境风险和法律隐患。

正确做法：建立危废管理台账，交由有资质单位处理，并定期检测污泥成分，优化工艺减少产泥量。

涂料废水预处理不是简单的“加药—沉淀”操作，而是一项需要科学设计、精细管理的技术工程。避免上述误区，关键在于树立“系统思维”：从源头控制到过程优化，从药剂选择到末端衔接，每一个环节都需严谨对待。唯有如此，才能真正发挥预处理的“清道夫”作用，为后续处理打下坚实基础，实现稳定达标与可持续运行。

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