水性涂料废水因成分复杂、胶体稳定、起泡性强，且水质水量随生产波动剧烈，对处理系统的稳定性提出严峻挑战。保障系统长期平稳运行，不能仅靠设备，而需构建“前端可控、过程可调、末端可溯”的全链条管理机制。
一、强化源头管控，减少进水冲击
系统稳定的前提是进水可预期。应推动生产端规范操作：
实施干法清釜，大幅削减高浓初洗水量；
严格执行分质排水，避免高风险废水（如含杀菌剂）无序混入；
大清洗或试产前向环保部门报备，便于提前调整运行策略。
源头有序，后端才能从容应对。
二、优化预处理，筑牢的一道防线
混凝-气浮是稳定运行的关键环节。需确保：
混凝剂种类与投加量经小试验证，并随水质动态调整；
pH控制在6.5–7.5，保障破稳效果；
气浮池及时刮渣，防止浮渣堆积破裂二次产泡。
预处理能去除80%以上非溶解性污染物，显著减轻生化负担。
三、提升生化系统抗冲击能力
针对水性涂料废水可生化性差的特点，宜采用生物膜工艺（如MBBR或接触氧化），其微生物浓度高、不易流失，抗负荷波动能力强。同时：
避免高浓废水直接冲击，通过事故池缓冲后小流量回掺；
维持适宜的C:N:P比例，必要时补充营养盐；
定期观察污泥性状，及时发现膨胀、中毒等异常。
四、建立动态运行调控机制
系统不应“一套参数用到底”。应根据生产周期灵活调整：
高负荷期加强絮凝与曝气；
低负荷期降低能耗，防止污泥老化；
泡沫增多时联动消泡措施。
通过在线仪表（pH、浊度、DO）与人工巡检结合，实现调控。
五、完善设备维护与预防性管理
定期清洗释放器、曝气头、仪表探头，防止堵塞结垢；
事故池配置低速搅拌，避免沉积板结；
备用泵、风机定期试运行，确保冗余有效。
稳定运行源于日常保养，而非故障抢修。
六、规范操作与人员能力建设
制定简明操作规程和异常处置流程，培训操作人员掌握关键技能：
能通过絮体状态判断混凝效果；
能识别泡沫类型区分起泡原因；
能根据SV30初步评估污泥沉降性。
人的因素，往往是系统不稳定的变量，也是可优化的环节。
七、构建数据记录与追溯体系
完整记录每日进水量、药剂投加量、出水指标、设备运行状态，形成趋势分析。一旦出现异常，可快速回溯是进水突变、药剂失效还是设备故障，避免“盲调”。
