日化废水预处理是整个处理流程的“头道关卡”，其运行效果直接影响后续生化系统的稳定性和出水水质。在实际运行中，常会遇到以下几类典型问题：

1. 除油效果不佳，乳化油难去除

问题表现：气浮或沉淀后出水仍浑浊、有油花，或后续生化系统出现大量浮渣、泡沫。

原因分析：

废水中乳化程度高，表面活性剂（LAS）稳定了油水乳液。

混凝剂（PAC）或破乳剂选择不当或投加量不足，未能有效破坏乳化状态。

气浮系统溶气效率低、释放器堵塞，产生的气泡过大，无法有效粘附油滴。

隔油池停留时间不足或未及时清渣。

2. 混凝效果差，絮体细小或上浮

问题表现：絮体细小、松散，沉淀池出水浑浊或气浮刮渣量少。

原因分析：

pH值不适宜：混凝剂（如PAC）在理想pH范围（通常6-8）外效果差。

药剂投加不当：PAC或PAM投加量不足，或PAM类型（阴/阳/非离子）选择错误。

混合不充分：快速混合区搅拌强度不够，或慢速絮凝区搅拌过强打碎了已形成的絮体。

水质波动大：进水COD或SS浓度突变，未及时调整药剂投加量。

3. 预处理后B/C比提升不明显

问题表现：即使经过微电解或Fenton等氧化预处理，生化系统启动慢或处理效率低。

原因分析：

氧化强度不足（如H₂O₂投加量少、反应时间短），未能有效开环断链。

氧化过度，将有机物矿化为CO₂，或产生更多难降解中间产物，反而降低了可生化性。

废水本身含有高浓度的难降解物（如某些聚合物、螯合剂），常规预处理难以奏效。

4. 设备堵塞与腐蚀

问题表现：管道、泵、加药管、气浮释放器、格栅等频繁堵塞；设备（尤其碳钢）腐蚀严重。

原因分析：

废水中含有纤维、包装残渣等大颗粒物，格栅拦截不。

混凝产生的絮体或Fenton产生的铁泥在管道和设备中沉积。

日化废水常呈酸性或含有腐蚀性物质，设备材质（如未用304/316不锈钢或FRP）不耐腐蚀。

5. 污泥产量大且难处理

问题表现：产生大量化学污泥（如Fenton铁泥、混凝污泥），含水率高，脱水困难，处置成本高昂。

原因分析：

过度依赖化学处理（如过量Fenton氧化或混凝），产生大量无机污泥。

污泥脱水设备（如压滤机）选型不当或运行参数不佳，脱水效果差。

未对污泥进行分类管理，混合了不同性质的污泥，增加处理难度。

6. 运行成本过高

问题表现：药剂费（PAC、PAM、H₂O₂、酸碱）、电费（气浮、搅拌）、污泥处置费居高不下。

原因分析：

药剂投加未根据水质实时调整，存在浪费。

设备（如风机、水泵）未采用变频控制，能耗高。

工艺选择不当，如对可生化性尚可的废水也采用高成本的深度氧化。

7. 系统抗冲击能力差

问题表现：当生产班次切换或排放高浓度废水时，预处理出水水质急剧恶化，冲击后续生化系统。

原因分析：

调节池容积不足或搅拌失效，无法实现有效的均质均量。

缺乏在线监测和预警系统，无法及时发现进水异常。

这些问题往往相互关联。例如，除油不佳会导致生化系统问题，而生化系统崩溃又会反噬整个系统。解决之道在于系统性思维：从源头控制、选型、精细化运行到有效维护，环环相扣，才能确保预处理环节效率高、稳定、经济地运行。

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